Контактная точечная сварка деталей из алюминиевых и магниевых сплавов

 Назначение

Настоящая инструкция распространяется на контактную точечную сварку деталей из алюминиевых сплавов типов АМг, АМц, Д16 и сплавов на основе магния типов МА1, МА8, толщиной от 0,3 до 2,0 мм.

Инструкцией надлежит руководствоваться при разработке технологических процессов, изготовлении, контроле и приемке сварных узлов.

Отступления (ужесточение или снижение требований) от настоящей инструкции могут быть внесены в технологическую документацию на изделие по согласованию с главным технологом и представителем заказчика.

Материалы, оборудование, приспособления и инструмент даны в Приложении.

Выполнение контактной точечной сварки должно производиться при соблюдении правил техники безопасности, изложенных в инструкции по ТБ.

 Материалы для изготовления электродов и подготовка электродов к сварке

Изготавливать электроды из медных сплавов марок «МК», «МСр» или «БрХЦр 0,3-0,9» ГОСТ 14111-77.

Выполнять форму контактной рабочей части электродов только сферической. Радиус сферы и диаметр электрода в зависимости от толщины свариваемых деталей выбирать согласно таблице 1.

Таблица 1 — Размеры электродов

Толщина свариваемого материала, мм	Размеры электродов, мм
	Радиус сферы	Мин. диаметр электрода
0,3	25-50	12
0,5	25-50	12
0,8	50-75	16
1,0	50-75	16
1,2	50-75	20
1,5	75-100	20
2,0	75-100	25

Не допускать на контактной поверхности электродов рисок, вмятин, забоин.

Зачищать шлифовальной шкуркой, в процессе сварки, электроды через каждые 15-20 точек.

Контролировать радиус шаблоном форму контактной поверхности электродов (радиус сферы). По мере износа рабочей поверхности электродов они отправляются на заточку.

Производить заточку электродов на токарном станке.

Применять фигурные электроды рекомендуется при условии отсутствия остаточных деформаций изгиба и необходимой жесткости при данном усилии сжатия.

Устанавливать электроды в сварочной машине следует без смещения и перекосов одного электрода относительно другого при полном рабочем усилии на электродах.

Производить сварку деталей неравных толщин с учетом следующего требования: электрод со стороны более тонкой детали устанавливать меньшего диаметра и с меньшим радиусом сферы, чем со стороны более толстой детали.

Хранить электроды в таре, исключающей возможность повреждения их рабочих и контактных поверхностей.

 Подготовка деталей к сварке

Удалить со свариваемых поверхностей деталей масло и другие жировые загрязнения протиркой хлопчатобумажным полотном, смоченным в бензине.

Произвести после обезжиривания дальнейшую подготовку деталей к сварке путем химического травления или механической зачистки свариваемых кромок.

Производить механическую зачистку свариваемых поверхностей деталей с двух сторон на ширину 15-20 мм стальной щеткой или шлифовальной шкуркой.

Протереть после механической зачистки свариваемые поверхности деталей хлопчатобумажным полотном, смоченным в бензине.

Использовать подготовленные согласно данной инструкции детали под сварку не позднее:

• 24 ч из магниевых сплавов;
• 72 ч из алюминиевых сплавов.

Не допускать не использованные за указанный срок материалы на сварку. Подвергнуть их повторной обработке.

Разрешить травление и зачистку одних и тех же деталей производить не более 3-х раз.

 Подготовка машины к сварке

Установить в электрододержатели машины сварочные электроды, необходимые для сварки данного узла.

Произвести включение машины и настройку всех ее механизмов с учетом требований инструкции по эксплуатации.

Установить ориентировочный режим сварки согласно таблиц 3-8 и произвести пробную сварку технологических образцов.

Изготавливать технологические образцы из материала той же марки и того же сечения, что и свариваемые детали.

Производить подготовку технологических образцов перед сваркой согласно разделу «Подготовка деталей к сварке».

Подвергнуть сварные технологические образцы внешнему осмотру, а затем разрушению в тисках.

Производить сварку и разрушение технологических образцов в следующих случаях:

• регулярно в процессе сварки деталей, через каждые 100-150 точек, но не менее одной проверки на партию деталей;
• после длительного перерыва в работе;
• после смены электродов;
• после сварки последнего в партии узла;
• на любом этапе сварки по требованию ОТК.

Считать сварку удовлетворительной, если разрушение сварного узла происходит по основному материалу с вырывом сварного ядра.

Считать прочность узла неудовлетворительной, если разрушение образца носит характер отлипания, без вырыва сварной точки.

Приступать к сварке на отработанном режиме только после получения удовлетворительных результатов механических испытаний.

 Сборка и прихватка деталей

Производить сборку деталей перед сваркой, в зависимости от сложности изделий, с использованием различных приспособлений или без них.

Изготавливать сборочные приспособления необходимые из немагнитных материалов.

Не допускать при сборке грубой подготовки деталей с образованием больших зазоров. Величины допустимых зазоров деталей различной толщины приведены в таблице 2.

Таблица 2 — Величины допустимых зазоров деталей различной толщины

Толщина тонкой детали, мм	Зазоры на длине
	100 мм	200 мм	300 мм
0,8	0,4	0,8	1,2
1,0	0,4	0,8	1,2
1,2	0,4	0,8	1,2
1,5	0,4	0,8	1,2
2,0	0,3	0,8	0,9

Производить прихватку, в случае необходимости, на режимах, установленных для сварки данных деталей. Размеры сварных точек при прихватке и сварке должны быть равны.

Не допускать постановки клейм в местах, предназначенных для сварки.

 Сварка деталей

Наблюдать в процессе работы:

• за правильностью расположения и внешним видом сварных точек;
• за процессом сварки, наружные и внутренние выплески не допускаются;
• за стоянием и чистотой рабочей поверхности электродов;
• за давлением воздушной сети по манометру;
• за интенсивностью охлаждения токоведущих элементов вторичного контура.

Не допускать прикосновения деталей при сварке к токоведущим частям машины, с тем, чтобы избежать шунтирования тока через случайные контакты.

Ставить сварные точки, при сварке двухрядных швов, рекомендуется в шахматном порядке (для меньшего шунтирования тока).

Не допускать коробления деталей при сварке, для чего необходимо:

• при сварке деталей большой протяженности начинать сварку от середины детали к краям, при этом сначала следует ставить точки, не придающие деталям жесткость;
• следить, чтобы смещение одного электрода относительно другого под действием усилием усилия сжатия было минимальным.

Направить сваренные узлы на контроль качества сварки согласно требований раздела «Контроль качества сварки».

В таблицах 3-8 приведены ориентировочные режимы точечной сварки алюминиево-магниевых сплавов на машинах переменного тока типа «МТП», «МТПУ».

Примечания:

1. Допускать применение нахлестки меньшей, чем указано в таблице, лишь в неответственных соединениях, не оказывающих влияния на эксплуатационную надежность узла.
2. Не допускать соотношения толщин свариваемых деталей в соединении более чем 2:1.
3. Не допускать в соединение количество деталей более двух.
4. Выполнять соединение деталей следует не менее чем двумя точками.

 Контроль качества сварки

Подвергать внешнему осмотру 100 % сварных узлов и деталей, включая технологические образцы.

Производить визуальный контроль согласно требований таблиц 9 и 10.

Примечания:

1. Производить исправление дефектов аргонодуговой сваркой согласно действующих ТИ.
2. Подвергать изделия, после устранения дефектов, повторному контролю ОТК.

Примечание — Подвергать обязательному контролю ОТК узлы и детали после устранения дефектов.

 Материалы

1. Шкурка шлифовальная водостойка бумажная ГОСТ 10054-75.
2. Бензин авиационный Б70 ГОСТ 1012-72.
3. Полотно хлопчатобумажное обтирочное ГОСТ 14253-76.
4. Бензин А-76 ГОСТ 2084-77 и «Галоша» ТУ 38-401-67-108-92.

 Оборудование, приспособления, инструмент

1. Контактные сварочные машины типа «МТП», «МТПУ» или «МТПТ» мощностью от 75 до 400 кВа или МТК-5502.
2. Комплект запасных электродов к сварочным машинам.
3. Приспособления для сборки и сварки.
4. Шаблоны для замера радиуса сферы электродов.
5. Очки защитные герметичные.
6. Стол рабочий.
7. Щетки стальные из нержавеющей проволоки.