Контактная точечная сварка тонколистовых деталей из никеля и стали

 Назначение

Настоящая инструкция распространяется на контактную точечную сварку тонколистовых деталей из никеля и стали.

Инструкцией надлежит руководствоваться при проектировании, разработке технологических процессов, изготовлении, контроле и приемке сварных узлов.

Вспомогательные материалы, оборудование, приспособления, инструмент даны в Приложении.

Требования безопасности инструкции по ТБ.

 Общие положения

Оформление чертежей сварных конструкций должно соответствовать требованиям государственных стандартов ГОСТ 2.312-72 и ГОСТ 15878-79.

Отступления от технических требований данной инструкции вносятся в конструкторскую документацию на сборочную единицу или изделие по согласованию с главным технологом.

Нанесение защитных или декоративных химических, гальванических, лакокрасочных и других покрытий должно производиться после сварки узла. При невозможности нанесения покрытий после сварки на чертежах деталей должно быть указано отсутствие покрытия на свариваемых кромках и прилегающих к ним поверхностях. Размер участка без покрытия согласоваться с технологом сварщиком и указывается в чертежах.

Соединение деталей следует выполнять не менее чем двумя точками.

 Подготовка поверхности деталей к сварке

Все детали и узлы, поступающие на сварку, должны быть очищены от краски, жира, масел, окислов и других загрязнений. Удаление жира, масел, краски производить промывкой в баке с нефрасом или протиркой х/б тампоном, смоченным в нефрасе.

Для подготовки поверхности деталей к сварке применять механическую зачистку или химическое травление.

Механическую зачистку поверхности деталей под сварку производить войлочными кругами, шкуркой шлифовальной. Зачистку производить на ширину, соответствующую размеру нахлестки. После зачистки деталей остатки окислов, пыли должны быть удалены с поверхности протиркой тампоном, смоченным в нефрасе.

Следы щелочи с поверхности деталей удалить протиркой х/б тампоном, смоченном спирте.

Срок хранения протравленных и зачищенных деталей до сварки не более 24 часов.

Подготовленные под сварку узлы и детали должны храниться в специальной таре, исключающей попадание на них пыли, жира, масел, воды и других загрязнений.

 Сварка

При сборке деталей перед сваркой необходимо обеспечить тщательную подгонку и плотное прилегание деталей по всему контуру свариваемого участка.

Проверить перед началом сварки готовность сварочной машины к работе. Машина считается подготовленной к работе, если:

1. Электроды установлены без перекосов и смещений и имеют чистую поверхность.
2. Электроды опускаются плавно, без ударов о свариваемые детали
3. Вода проходит через всю охлаждающую систему машины
4. Сварочный ток включается только после того, как к свариваемым деталям приложено заданное усилие сжатия электродов.
5. Сжатие свариваемых электродов прекращается после выключения сварочного тока
6. Рабочий ход машины не меньше величины, необходимой для беспрепятственного перемещения свариваемого изделия в процессе сварки.
7. Обеспечивается нормальный цикл сварки, машина работает устойчиво, т.е. сварные точки имеют стабильные размеры.

Подобрать необходимые параметры режим сварки на технических образцах.

Использовать в качестве технологических образцов детали того же сечения и из того же материала, что и чертежные детали. Образцы должны пройти подготовку поверхности, аналогичную свариваемым деталям.

Установить ориентировочную величину давления и импульса сварочного тока для монтажно-сварочных столов типа ССП-2 или ориентировочные режимы сварки согласно приведенной таблицы 1 для машин переменного тока типа «МТ», «МТПУ» и произвести сварку технологических образцов.

Проверить сварочные образцы внешним осмотром согласно разделу «Контроль качества сварных соединений» настоящей инструкции.

Испытать сваренные образцы на отрыв вручную или в тисках.

Замерить диаметр вырыва (ядра) и по полученным результатам корректировать режим сварки до получения сварного соединения с размерами ядра, заданными в чертеже.

Принять режим по положениям ручек настройки машины, занести его в технологический журнал. Сварить в присутствии представителя ОТК и испытать на отрыв два технологических образца с представителем ОТК.

При положительных результатах испытаний представитель ОТК записывает результаты испытаний в технологический журнал и дает письменное разрешение на сварку партии.

В процессе работы сварщик обязан наблюдать:

• за правильностью расположения и внешним видом сварных точек;
• за состоянием и чистотой рабочей поверхности электродов;
• за интенсивностью охлаждения токоведущих элементов вторичного контура;
• за показаниями манометра с воздушной магистрали.

При обнаружении глубоких вмятин, трещин, не проваров, подрезов и других дефектов сварку следует прекратить и выяснить причины их появления. Сварку продолжить только после устранения причин, вызвавших дефект, предварительно предъявив ОТК технологические образцы, сваренные и испытанные на отрыв.

 Контроль качества сварных соединений

Допускается смещение отдельных точек от линии шва на величину половину диаметра точки.

Допускается отклонение размеров по шагу ±20 %.

Глубину вмятины от электродов не должна превышать 30 % от толщины свариваемых деталей.

По внешнему виду сварные точки должны быть без прожогов, пор, свищей, трещин, наружных выплесков, видимых невооруженным глазом следов меди (для узлов и деталей, входящих внутрь аккумуляторов).

При испытании технологических образцов на срыв сварные точки должны вырываться с материалом, образуя отверстия или углубления на другом листе размером не менее 20 % толщины этого листа.

Контроль технологических образцов производить перед началом сварки партии изделий.

После окончания сварки партии деталей сварщик должен сварить на установленном режиме два образца для технологической пробы и предъявить контролеру испытанные на отрыв образцы.

Примечания:

1. Испытания технологических образцов на отрыв производить:
   • через каждые два часа работы на установленном режиме или в любой момент по требованию работников ОТК, но не менее одной проверки на партию деталей;
   • после длительного перерыва в работе;
   • после смены электродов.
2. Дефекты в сварных точках исправлять следующим способом:
   • непровар исправлять повторной сваркой по дефектной точке или постановкой дополнительных точек на расстоянии не менее 1,5 диаметров от центров дефектных точек;
   • прожиги, наружные раковины, разрывы, наружные трещины исправлять аргонодуговой сваркой после механической разделки дефектных мест, если нет особых указаний в маршрутных картах на изделие;
   • все выплески удалять механическим способом без повреждения детали;
   • следы меди удалить механической зачисткой;
   • подгар никелевого покрытия в местах постановки сварных точек браковочным признаком не является, если об этом нет специальных указаний в чертеже и в маршрутной карте на узле;
   • конкретный метод удаления следов меди указывается в маршрутной карте на изделие.

Узлы с неустраненными после исправления дефектами браковать.

 Материалы

1. Электроды для сварки:
   • Заготовка из профиля МФ85 ГОСТ 2584-75.
   • Пруток бронзовый БРНБТ 1,7 ГОСТ 1628-78.
   • Пруток никелевый ГОСТ 13083-77.
2. Шкурка шлифовальная водостойкая на тканевой основе ГОСТ 13344-79.
3. Отходы хлопчатобумажные ГОСТ 4644-75.
4. Спирт этиловый ректификованный технический ГОСТ 18300-87.
5. Нефрас С-50/170, или С2-80/120, или С3-80/120 ГОСТ 8505-80.

 Оборудование, приспособления, инструмент

1. Монтажно-сварочные столы типа УСКТМ-6001, ССП-2, или конденсаторные машины типа МТК, ТКМ, или машины переменного тока типа МТ, МТПУ.
2. Приспособления для сварки.
3. Надфиль ГОСТ 1513-77.
4. Лупа 7-х ГОСТ 25706-86.