Аргонодуговая сварка в среде аргона и двуокиси углерода деталей и узлов из малоуглеродистой стали и никеля

 Назначение

Настоящая инструкция распространяется на ручную электродуговую сварку неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде аргона и двуокиси углерода деталей и узлов из малоуглеродистой стали, а также деталей из малоуглеродистой стали и деталей из никеля.

Инструкцией надлежит руководствоваться при проектировании, разработке частных технических условий на изделие (в части сварки), разработке технологических процессов, изготовлении, контроле и приемке сварных конструкций. Отступления (ужесточение или снижение требований) от настоящей инструкции могут быть внесены в технические условия на изделие по согласованию с главным технологом и представителем заказчика.

Инструкция предназначена для рабочих, технологов и работников ОТК.

Материалы, оборудование, приспособления, инструмент даны в Приложении.

 Подготовка вспомогательных материалов и деталей к сварке

Присадочная проволока, поступающая на сварку, должна быть чистой и ровной.

Очистку присадочной проволоки от масла производить протиранием ее, смоченной в растворителе ветошью или промывая в баке с растворителем.

Очистку от ржавчины присадочной проволоки допускается производить механическим или химическим путем:

• при механическом способе очистку производить шлифовальной шкуркой;
• химическая очистка заключается в химическом травлении в течении 5-10 мин в 10-20 % водном растворе соляной кислоты с последующей промывкой в холодной воде и пассивировании в смеси водных растворов 8-15 % нитрита натрия и 1% кальцинированной соды в течение 10-15 минут и сушке при температуре 90-100° в течение 10-15 мин.

Подготовка двуокиси углерода к сварке заключается в удалении из баллона воды. Воду удалять следующим образом:

• опрокинуть баллон вентилем вниз, выдержать в течение 15-20 мин и выпустить воду, соблюдая предосторожность при открывании вентиля;
• установить баллон в нормальное положение и выдержать 15-20 мин, чтобы произошло спокойное отстаивание двуокиси углерода;
• открыть вентиль и выпустить из верхней части баллона газ с повышенным содержанием примесей;
• подготовленный таким образом газ допускается применять в качестве защитной среды при сварке.

Кромки деталей, поступающих на сварку, должны быть очищены от масла, ржавчины, окалины, краски и других загрязнений, а так же от защитных покрытий с обеих сторон на ширину 15-20 мм от зоны сварки.

Масло и различные жировые загрязнения следует удалять протиранием кромок деталей чистой ветошью, смоченной в растворителе или промывая детали в банке с растворителем.

Следы ржавчины, окалины, краски, а так же защитные покрытия с кромок деталей удалять механическим путем стальной проволочной щеткой или шлифовальной шкуркой.

 Сборка, сварка

Сборку деталей под сварку производить в сборочных приспособлениях или без них в зависимости от сложности сборки.

При сборке зазор между деталями в стыковых и тавровых соединениях не должен превышать 15% от толщины материала, в соединениях с отбортовкой кромок при толщинах деталей 1-3 мм зазор соответственно не должен превышать 0,5-1,0 мм.

После сборки, в случае необходимости, приступают к прихватке. Ориентировочное расстояние между прихватами для прямолинейных продольных швов – 30-60 мм.

Перед началом сварки необходимо:

• проверить плотность соединений в газовых и водяных коммуникациях;
• установить заданный технологический режим;
• включить подачу аргона и двуокиси углерода, выждать 20-30 сек до полного вытеснения воздуха из шлангов и обдуть место сварки газом.

Для уменьшения разбрызгивания расплавленного металла сварку вести возможно короткой дугой.

Рекомендуется сварку вести без перерыва. При возобновлении сварки после вынужденного обрыва дуги окончание шва следует перекрывать на 15-20 мин.

В процессе сварки необходимо периодически очищать сопло горелки от брызг расплавленного металла, а также производить зачистку и своевременную замену вольфрамового электрода.

Для обеспечения более надежной защиты расплавленного металла, сварку следует вести «углом назад». Угол наклона горелки к вертикальной оси – 5-15°.

Сварка может производиться справка налево, слева направо от себя и на себя.

При сварке угловых и тавровых соединений горелку располагать с наклоном к вертикальной стенке изделия до 30-45°.

Присадочный материал подавать под прямым углом к электроду.

В процессе эксплуатации аппаратуры необходимо производить перезарядку предредукторного осушителя за счет смены силикагеля.

Режимы сварки приведены в таблице 1.

Примечание — Допускается вести сварку деталей (узлов) в среде аргона, без добавление двуокиси углерода, если толщина одной из свариваемых деталей не превышает 1,0 мм.

Сварные узлы и детали проходят контроль ОТК внешним осмотром согласно раздела «Контроль качества сварных соединений» настоящей ТИ.

 Контроль качества сварных соединений

Контроль наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне выполняется внешним осмотром непосредственно после сварки.

Примечание — Другие методы контроля применить в соответствии с техническими условиями на изделие.

Внешнему контролю подвергается все 100% сварных узлов.

Осмотр сварных швов производится по всей их длине по возможности с обеих сторон.

Разбраковка сварных швов производится по нижеследующей таблице 2.

Примечания:

1. Перед повторной заваркой дефективные места должны быть зачищены до металлического блеска.
2. Концы допускаемых к исправлению трещин, рекомендуется засверлить, в целях их дальнейшего нераспространения, а сами трещины разделать под сварку механическим путем.
3. Допускается подварка дефектных мест не более 2-х раз.
4. В сварных узлах, к которым предъявляются требования по герметичности, допускается на 100 мм шва не более одной неглубокой поры, при условии герметичности сварного шва.

 Материалы, оборудование, приспособления, инструмент

1. Электроды – пруток лантанированного вольфрама по ТУ 48-19-27-72.
2. Проволока стальная сварочная марки СВ-08ГС или СВ-08Г2С ГОСТ 2246-70.
3. Аргон газообразный высший сорт или первый сорт ГОСТ 10157-73.
4. Двуокись углерода жидкая сварочная ГОСТ 8050-76.
5. Бензин авиационный ГОСТ 1012-72.
6. Ацетон технический ГОСТ 2768-69.
7. Кислота соляная техническая ГОСТ 1382-69.
8. Нитрит натрия техническая ГОСТ 19906-74.
9. Сода кальцинированная техническая ГОСТ 5100-73.
10. Силикагель ГОСТ 5354-74.
11. Ветошь ГОСТ 5354-74.
12. Шкурка шлифовальная водостойкая № 12-4 ГОСТ 10054-75.
13. Выпрямитель сварочного тока типа ВКСМ-1000 или сварочный преобразователь типа ПС-300, ПС-500, ПСМ-500 и др.
14. Балластный реостат типа РБ-300 или РБ-300-1.
15. Специальная сварочная горелка с двойным соплом (для сварки по схеме 1), сварочная горелка типа АР-3, АР-3Б, АР-75 (для сварки по схеме 2) или других типов.
16. Предредукторный осушитель газа (в качестве осушающего реагента – силикагель).
17. Электрический подогреватель газа на 36 В.
18. Кислородный редуктор типа РК-39, РК-47, РК-53 или других типов.
19. Ацетиленовый редуктор типа РА-50 или других типов.
20. Ротаметр марки РМ-П ГОСТ 13045-67.
21. Электромагнитные клапаны для автоматической подачи углекислого газа и аргона типа КГЭЗ-24.
22. Рукава резиновые напорные с текстильным каркасом для подачи защитных газов и воды в горелку ГОСТ 18698-73.
23. Защитный шлем-маска с набором защитных сварочных стекол ГОСТ 12.4.035-78.
24. Вытяжная вентиляция.
25. Сборочно-сварочные приспособления.
26. Стальная проволочная щетка.
27. Набор гаечных ключей.
28. Смеситель газов для сварки по схеме 2.
29. Штангенциркуль ГОСТ 166-73.
30. Бензин А-76 ГОСТ 2084-77 и «Галоша» ТУ 38-401-67-108-92.