Вы здесь

Аргонодуговая сварка сталей перлитного касса типа 12Х2НВФА, 12ХН3А

Назначение

Настоящая инструкция распространяется на ручную сварку в среде аргона сталей перлитного класса.

Инструкцией надлежит руководствоваться при проектировании, разработке технологических процессов, изготовлении, контроле и приемке сварных узлов.

Отступление (ужесточение или снижение требований) от настоящей инструкции могут быть вписаны в маршрутные карты или другие технологические документы по согласованию с главным технологом и представителем заказчика.

Материалы, приспособления, оборудования и инструмент необходимые для сварки даны в приложении №1 и №2.

Выполнение аргонодуговой сварки титана должно производиться при соблюдении правил техники безопасности, изложенных в инструкции по ТБ.

Подготовка деталей и присадочного материала к сварке

Произвести подготовку кромок деталей под сварку согласно табл.1.

Таблица 1 — Подготовка кромок деталей под сварку
№ п/п Исходное состояние материала Метод обработки кромок
1 В состоянии поставки
  1. Дробеструйная обработка
  2. Зачистка стальной щеткой
  3. Обезжиривание
2 После механической обработки
  1. Удаление заусенцев
  2. Обезжиривание
3 После отжига
  1. Дробеструйная обработка
  2. Зачистка стальной щеткой
  3. Обезжиривание

Примечания:

  1. Допускается вместо дробеструйной обработки деталей механическая обработка.
  2. Производить удаление заусенцев напильником, после чего зачистить кромки металлической щеткой до получения ровной серебристой поверхности по ширине 15-20 мм с обеих сторон. Трещины, задиры и забоины на кромках после зачистки не допускается.
  3. Производить обезжиривание кромок х/б обрезками, смоченными в бензине или ацетоне.

Произвести зачистку присадочной проволоки в случае наличия на ней ржавчины или окалины шлифовальной шкуркой.

Обезжирить присадочную проволоку методом протирки х/б обрезками, смоченными в бензине или ацетоне или погружением в него на 1-2 мин.

Сборка, прихватка

Обезжирить перед сборкой кромки и детали сборочно-сварочного приспособления, соприкасающиеся со свариваемыми поверхностями деталей, х/б обрезками, смоченными в бензине или ацетоне.

Собрать детали в приспособление, при этом зазор между свариваемыми кромками не должен превышать:

  • 0,1 мм для толщин до 1,0 мм
  • 10 % толщины для толщин 1,5-5,0 мм
  • 0,5-0,8 мм для толщин 6-10 мм

Произвести после сборки, в случае необходимости, прихватку деталей.

Производить прихватку без применения присадочного материала при плотной подготовке кромок.

Выполнить прихватку с соблюдением тех же требований в отношении защиты металла, что и при сварке.

Прихватки должны иметь минимальные размеры и располагаться по длине шва на расстоянии 15-50 мм в зависимости от толщины свариваемого материала и устойчивости конструкции.

Допускается 3-4 равномерно расположенные прихватки при сварке кольцевых швов малого диаметра (до 100 мм).

Производить прихватку на тех же режимах, что и сварку.

Производить прихватку с помощью контактной точечной сварки при сварке нахлесточных соединений.

Защитить стальной щеткой и обезжиривать поверхность прихваток перед сваркой.

Приступить к сварке после выполнения операций сборки и прихватки.

Сварка

Применять для сварки прямолинейных швов технологические пластины, на которых начинается и заканчивается сварка, в противном случае детали рекомендуется делать с припуском для возбуждения дуги и для окончания сварки.

Производить сварку кольцевых и круговых швов с перекрытием начала шва на 15-20 мм.

Производить сварку на прямой полярности («+» – изделие, «-» – электрод).

Вносить в зону сварки сварочную проволоку таким образом, чтобы угол между вольфрамовым электродом и проволокой составлял 90°.

Затачивать конец вольфрамового электрода под углом 30-50°. Заточку электрода производить по мере его оплавления.

Закрепить вольфрамовый электрод в горелке таким образом, чтобы вылет его из сопла горелки не превышал 5-12 мм.

Выполнять процесс сварки по возможности без перерыва, при возобновлении сварки после случайного или вынужденного обрыва дуги окончание шва перекрыть на 15-20 мм.

Наклонить горелку при сварке таким образом, чтобы угол между осью вольфрамового электрода и плоскостью основного материала составлял:

  • при сварке с присадочным материалом 70-75° с наклоном горелки в сторону противоположную направлению сварки;
  • при сварке без присадочного материала 90° или с небольшим наклоном от себя.

Перемещать в процессе сварки присадочный пруток следует равномерно-поступательно и вести впереди дуги, не выводя его из зоны газовой защиты.

Прекращать подачу аргона разрешается не ранее, чем через 10-15 сек после прекращения горения дуги.

Допускать к аргонодуговой сварке сталей перлитного класса только дипломированных сварщиков.

Ориентировочные режимы сварки сталей перлитного касса приведены в таблице 2.

Таблица 2 — Ориентировочные режимы сварки сталей перлитного класса
Толщина свариваемых деталей, мм Вид сварного шва Диаметр вольфрамового электрода, мм Диаметр присадочной проволоки, мм Сварочный ток, А Расход аргона, л/мин
0,5 Стыковой и угловой с отбортовкой 1,0 25-35 4-6
0,8 1,0 40-50 4-6
1,0 1,0-1,5 70-80 5-7
2,0 1,5-2,0 1,2-1,6 90-100 5-7
0,8 Стыковой и угловой без скоса кромок 1,0-1,5 1,2 40-50 4-6
1,0 1,5-2,0 1,2-1,6 50-60 5-7
1,5 1,5-2,0 1,6-2,0 70-80 5-7
2,0 2,0-2,5 2,0-2,5 90-100 6-8
3,0 2,0-3,0 2,0-3,0 120-140 6-8

Направить сварные узлы после сварки на контроль ОТК согласно разделу «Контроль сварных узлов сваренных из сталей перлитного класса».

Контроль сварных узлов сваренных из сталей перлитного класса

Проверить размеры деталей, поступающих на сборку, согласно чертежа. А чистота свариваемых кромок должна соответствовать требованиям раздела «Подготовка деталей и присадочного материала к сварке».

Проверять внешним осмотром после сборки и прихватки качество прихваточных точек и правильность их расположения согласно раздела «Сборка, прихватка»

Проверить после сварки и подварки размеры сварного узла и свариваемых швов в соответствии с чертежом.

Произвести разбраковку дефектов сварных швов согласно требованиям таблицы 3.

Таблица 3 — Разбраковка дефектов сварных швов
№ п/п Наименование дефекта Результат разбраковки
1 Непровары любой протяженности Не допускаются, устраняются повторной сваркой
2 Трещины продольные и поперечные в шве и в околошовной зоне, если их единичная или суммарная протяженность не превышает 30 % длины шва Не допускаются. Устраняются повторной сваркой
3 Трещины, единичной или общей протяженностью превышающей 30 % длины шва Не допускаются. Брак
4 Прожоги, суммарной длиной не более 15 мм на 100 мм шва Не допускаются, после механической зачистки устраняются повторной сваркой
5 Прожоги суммарной длиной более 15 мм на 100 мм шва Не допускаются
6 Проплавы в стыковых, угловых соединений, не мешающие элементам дальнейшей сборки и не представляющие собой пористого провисания материала Допускаются
7 Натеки наплавленного металла на основной металл Не допускаются, удаляются механической зачисткой
8 Прорезы, суммарной длиной, не превышающей 5 % длины шва и глубиной, не превышающей 10 % толщины наименьшей свариваемой детали Допускаются
9 Прорезы по одному или двум размерам, превышающие размеры указанные в п.8 Не допускаются, устраняются подваркой
10 Видимые вооруженным глазом поры и вольфрамовые включения диаметром не более 50 % от толщины материалы не более 3-х дефектов 100 мм шва Допускаются без исправления
11 То же по одному или двум параметрам, превышающие указанные в п.10 Не допускаются, исправляются повторной сваркой

Производить зачистку и обезжиривание мест расположения дефектов перед повторной сваркой.

Подваривать дефектные участки сварных швов допускается не более 2-х раз.

Подвергать сварные швы после исправления дефектов повторному контролю согласно разделу «Контроль сварных узлов сваренных из сталей перлитного класса».

Выявлять рентгеноконтролем наличие в сварных швах пор, вольфрамовых включений, непроваров и других дефектов невидимых через лупу.

Проверять сварные узлы перед рентгеноконтролем внешним осмотром.

Нормы дефектов, допустимых к исправлению и без исправления в зависимости от степени ответственности и условий работы изделия указывается в МК на изделие или в соответствующих МК.

Вспомогательные материалы

  1. Вольфрам лантанированный в виде прутков ТУ-48-19-27-72. Диаметр вольфрамового электрода выбирать в зависимости от толщины свариваемого материала (см. таблицу 2).
  2. Аргон газообразный высший сорт или первый сорт ГОСТ 10157-79.
  3. Проволока сварочная марки СВ18ХМА по ГОСТ 2246-70. Диаметр проволоки выбирается в зависимости от вида соединения и от толщины свариваемого материала (см. таблицу 2).
  4. Бензин для промышленных целей ГОСТ 8505-80.
  5. Ацетон технический ГОСТ 2768-84.
  6. Обрезки х/б 361 ГОСТ 4644-75.
  7. Перчатки трикотажные ГОСТ 1108-84.
  8. Бензин А-76 ГОСТ 2084-77 и «Галоша» ТУ 38-401-67-108-92.

Оборудование, приспособления и инструмент

  1. Установка постоянного тока для аргонодуговой сварки типа УДГ-101 или сварочный типа ВКСМ-1000 с комплектом горелок, соответствующих данной установке.
  2. Реостат балластный типа РБ-200 или РБ-300 ГОСТ 18636-73.
  3. Ротаметр типа РМ-II или РМ-IV ГОСТ 13045-81.
  4. Манометр низкого давления (0,2 МПа) ГОСТ 6521-72.
  5. Редуктор кислородный типа РК-30 или РК-50 или КР-14 ГОСТ 6268-78.
  6. Шлем-маска защитная с набором защитных сварочных стекол ЭС-100, ЭС-300 ГОСТ 12.4.035-78.
  7. Щетка стальная из нержавеющей проволоки ∅0,2-0,3 мм ГОСТ 18143-72 для зачистки металла шва.
  8. Лупа 5-х ГОСТ 25706-83.
  9. Штангенциркуль тип I-Ш ГОСТ 166-80.
  10. Линейка металлическая измерительная ГОСТ 427-75.
Категория: 
Сварка дуговая

Добавить комментарий