Вы здесь

Приложение 3

Об электрическом уплотнении металлических отливок, установленном практически в применении к стальным болванкам

Доклад Н. Г. Славянова в Общем собрании членов императорского Русского технического общества 15 апреля 1895 г.


Предметом моего настоящего доклада будет новое применение электричества к металлургической промышленности, которое я назвал «электрическим уплотнением металлических отливок». Способ электрического уплотнения заключается в том, чтобы только что отлитый в форму металл, пока он еще совершенно жидок, подогревать в верхней его части вольтовой дугой для того, чтобы не давать этой верхней части застывать. Тогда, как показывает опыт и как будет явствовать из дальнейших рассуждений по этому предмету, металл застывает постепенно по направлению снизу вверх, и все газы, которые выделяются из металла, свободно удаляются через жидкую верхнюю поверхность, а пустоты, происходящие от того, что металл при застывании сжимается, будут своевременно заполняться запасом этого жидкого металла.

Прежде, чем перейти к изложению деталей способа электрического уплотнения, я считаю полезным указать, что я разумею под словом неплотность металлических отливок, от каких причин происходят разнохарактерные виды неплотности, и какие применялись до настоящего времени способы устранения этого недостатка. Выяснение всего этого покажет, насколько важно для техники уплотнение металлических отливок, которые почти неизбежно получаются более или менее неплотными.

Под именем неплотности я разумею не то, что характеризует структуру литого металла и тем отличает его от прокованного, т. е. крупнокристаллическое сложение: это свойство литого металла тоже может быть названо неплотностью и как известно, изменяется проковкою или прессованием при определенной температуре, или же отжигом, закалкою и пр.

Я поведу речь не об этом, а о том, что в технике известно под общим наименованием «литейные пороки»; это – различного вида и происхождения пустоты, заключенные в массе металла, наполненные газами или посторонними твердыми веществами.

Перечислим теперь главнейшие виды литейных пороков с указанием на причины их образования.

1. «Усадка» («усадочные раковины» или «усадочные пустоты») представляет более или менее объемистую неправильной формы полость, расположенную по оси отлитого куска металла, в большинстве случаев в верхней его половине, т. е. именно там, где металл после отливки долее всего остается жидким. Причина происхождения усадки чисто физическая, без вмешательства химических реакций. Металл при застывании сжимается, и потому то количество его, которое было достаточно, чтобы наполнить известный объем в жидком виде, будет недостаточно для того, чтобы наполнить тот же объем, когда металл застынет. А так как он застывает от охлаждающего действия среды, начиная от периферии по направлению к оси отлитого куска, то, когда застывание окончится, в середине должны образоваться усадочные пустоты.

2. «Песочины» или «шлаковины» представляют другой вид неплотности металла, происходящий тоже от физической причины и проявляющийся в форме небольшого размера пустот, наполненных шлаком или посторонними землистыми веществами. Этот литейный порок является оттого, что отливка производится при недостаточно высокой температуре; металл бывает тогда настолько густ, что шлаки и землистые части, которые в него попали во время отливки, не могут свободно всплыть и остаются внутри металла.

3. «Пузыри» или «раковины» составляют название литейных пороков, являющихся в виде пустот небольшого объема и округленной формы, наполненных газами. Происходят они вследствие химической причины, потому что в жидком металле происходят химические реакции, результатом которых являются газы. Эти газы, пока металл жидок, могут быть в нем растворены в большом количестве, но как только металл застывает, растворительная способность его уменьшается, газы выделяются, и металл как бы вскипает. Не все металлы обладают этою способностью. В наиболее сильной степени она проявляется в железе и стали, которые потому и можно назвать металлами «вскипающими при застывании», а другие, как, напр., чугун, бронзу и пр. – «невскипающими» или «спокойно застывающими».

Очевидно, что для техники очень важно, чтобы металл после отливки был плотный, т. е. чтобы никаких из перечисленных литейных пороков в нем не было.

До настоящего времени были известны и применяются следующие приемы для устранения или, по крайней мере, для уменьшения этих пороков.

1. Первый способ – это применение при отливке «литников» большого объема или «прибылей». Этот способ заключается в том, что сверх формы, в которую будет отливаться металл, устраивают еще определенной величины вместилище какой-нибудь цилиндрической, призматической или конической формы, в тех местах, где должны быть отверстия для вливания металла и для выхода из формы воздуха при наполнении ее металлом. Таким образом, сверх металла, заключенного в форме, получается еще некоторый запас его в «прибылях», и притом он будет более горячий, чем металл, раньше его отлитый в форму; если размеры прибыли достаточно велики, то она застынет позднее металла, заключенного в форму, и потому будет служить для заполнения усадочных пустот и отчасти для удаления газовых пузырей.

Хотя применением рационально устроенных «прибылей» и достигается цель уплотнения металлических отливок, однако же, этим значительно увеличивается стоимость отливок, так как весь металл прибыльных частей, иногда равный по весу самой веши, должен идти в отброс.

2. Затем известен химический способ уплотнения металлов, который заключается в том, что к отливаемому металлу прибавляют такие примеси (металлургические реагенты), которые, действуя на выделяющиеся газы, дают в результате химической реакции твердые вещества, и тогда, очевидно, пузыри не образуются. Для железа и стали, этими веществами служат кремнистые сплавы чугуна (ферросилициум) и алюминий или сплавы его с железом (ферроалюминий). Химический анализ газа, из которого образуются пузыри в стальных и железных отливках, показывает, что главнейшая составная часть его есть окись углерода. При прибавлении сплавов кремния или алюминия, металлов, легко окисляющихся, эти металлы отнимают от окиси углерода кислород, образуют твердые вещества, окислы кремния и алюминия, и выделяют углерод, который в железе и стали легко растворяется.

Химический способ уплотнения представляет следующие недостатки. Во-первых, он не устраняет усадочных пустот, которые, как уже было объяснено, происходят независимо от химических реакций. Во-вторых, он влечет за собою изменение качества металла к худшему. Мы видели, что продуктами химических реакций между газами и уплотняющими веществами являются углерод (который растворяется в металле и конечно, не изменяет существенно его качеств) и окислы алюминия или кремния. Эти окислы, кремнезем и глинозем, не могут раствориться в металле, а отчасти всплывают наверх в виде шлаков, отчасти же остаются в металле, запутываясь между частицами железа и стали, и таким образом уменьшают прочность связи между частицами металла. Если уплотняющих реагентов прибавлено в металле в большем количестве, чем это необходимо для химической реакции их с газами, то этот избыток сплавляется с металлом, и таким образом получается сталь, содержащая кремний или алюминий, которые делают ее более или менее хрупкой. Особенно вредно действует алюминий: весьма небольшая примесь его к стали делает ее совершенно негодной. Поэтому для целей уплотнения следует вводить в сталь сплавы алюминия в таком лишь количестве, чтобы после реакции сталь вовсе не содержала в себе свободного алюминия.

Вышеописанные два способа уплотнения, каждый сам по себе, не вполне достигают цели, но зато они дополняют друг друга, так как первый способ (применение прибылей) освобождает отливку от усадочных пустот, а второй (химический) – от газовых пузырей (раковин); поэтому очень часто применяют оба способа совместно, и для фигурных отливок, т. е. для отливки вещей, которые идут в дело без последующей проковки, эти два способа, совместно примененные, можно считать вполне целесообразными. Что же касается до отливки более или менее крупных слитков стали (болванок), которые затем должны быть прокованы, то уплотнение их хотя и производится или обоими вышеописанными способами, или одним первым, однако же, оно дает результат, в экономическом отношении весьма неудовлетворительный.

Представим себе, что в толстостенный чугунный сосуд А, называемый изложницею (фиг.1), отлита сталь (или железо) без прибавления химически уплотняющих веществ, и посмотрим, как металл будет застывать. От охлаждающего действия стенок и днища изложницы – застывание начнется еще во время самой отливки, и к концу ее воображаемый продольный разрез отлитого металла будет иметь вид фигуры 1-й, где заштрихованная пунктиром часть означает застывший металл. По прошествии весьма короткого времени на верхней поверхности слитка образуется тонкая кора застывшего металла от охлаждающего действия воздуха (фиг.1), и таким образом слиток будет представлять как бы замкнутый сосуд, наполненный жидким металлом; затем, очевидно, застывание пойдет по направлению от периферии к центру, приблизительно, концентрическими слоями, причем выделяющиеся в момент застывания газы, в виде пузырьков, будут всплывать наверх и приподнимать и даже прорывать застывшую корку, пока она достаточна тонка; когда же она настолько утолстится, что газы не будут в состоянии ее прорвать, пузырьки газов будут скопляться под корою. Вследствие уменьшения объема металла при застывании верхняя кора, пока она не очень толста, будет вдавливаться внутрь, и образовывать так называемую «усадочную воронку» (фиг.3). Когда кора всей периферии болванки уже настолько утолстится, что не будет в состоянии вдавливаться от сжатия заключенного в ней застывающего жидкого металла, тогда начнут образовываться «усадочные пустоты», и, наконец, слиток окончательно застынет и примет вид фиг.4. Верхняя часть болванки, в которой заключаются усадочные пустоты и газовые пузырьки, представляет прибыльную часть, идущую обыкновенно в отброс. Объем этой части равняется приблизительно одной трети (от ¼ до ½ ) объема всего слитка; он бывает тем больше, чем горячее была отливаемая сталь. Заметим здесь, что чем холоднее отливаемая сталь, тем она более густа, и потому тем более будет содержать в себе пороков, называемых «песочинами». Поэтому понятно, как трудно металлургу бороться с этими двумя недостатками стальной отливки (с усадкой и песочинами), которые получают наибольшее развитие при двух прямо противоположных условиях.

Предположим теперь, что в отливаемую сталь введен уплотняющий реагент, например, сплав алюминия. Застывание пойдет, очевидно, тем же порядком, но образования газов не будет, и потому сталь будет без пузырей или раковин. Усадка же не только не устранится, но даже получится большего относительно объема, чем при отливке без уплотняющих веществ (высота прибыли займет около половины высоты всего слитка), что, впрочем, вполне естественно, так как сталь, при прибавлении к ней сплава алюминия, делается жиже, легкоплавче и, следовательно, относительно горячее, и, кроме того, отсутствие мелких пустот (пузырей) увеличит отношение между объемами жидкой и застывшей стали. Таким образом, продольный разрез болванки, уплотненной алюминием, будет иметь вид фиг.5.

3. Существует еще третий способ уплотнения стали, который можно назвать «механическим», это – «прессование жидкого металла», которое применяется исключительно при отливке болванок и заключается в том, что металл, немедленно после отливки его в весьма прочную изложницу, закрывается соответственно устроенным поршнем и подвергается давлению помощью весьма сильного пресса. Опыт показывает, что обработанная этим способом сталь получается без газовых пузырей; это можно объяснить себе тем, что, под влиянием сильного давления, газы получают возможность просачиваться наружу сквозь застывшую кору металла. Однако же недостатки этого способа таковы, что от него следует совсем отказаться: во-первых, он очень дорог: пресс, стоящий сотни тысяч рублей, пригоден всегда для уплотнения болванок лишь известного и притом не очень большого максимального веса; при желании уплотнять болванки более тяжелые, необходимо обзаводиться сполна новым устройством, стоящим громадных денег. Во-вторых, прессование жидкой стали не освобождает ее от усадочных пустот; оно изменяет лишь форму их и местонахождение; усадка получается сигарообразной формы и образуется почти в самой середине слитка, как это изображено на фиг.6. Таким образом, плотная часть слитка не составит и половины всего его объема. Застывание отлитой стали при прессовании ее, очевидно, должно идти почти правильными, концентрическим слоями по направлению от периферии к центру; пока кора застывающего металла будет настолько еще тонка, что пресс будет в силах преодолеть ее сопротивление, до тех пор усадочная пустота не может образоваться, так как соответственно сжатию жидкого металла от застывания сжимается давлением пресса и оболочка, его заключающая; но, наконец, застывающая кора достигнет такой толщины и прочности, что давление пресса уже не будет в состоянии ее деформировать; тогда застывание станет продолжаться, как при обыкновенных условиях (без прессования), и осадочная пустота, естественно, должна получиться.

Из всего вышеизложенного видно, что единственною причиною неплотности литой стали (присутствия в ней различных пустот) можно считать, преждевременное застывание верхней поверхности слитка. Это понято и признано, хотя не совсем определенно и ясно, уже давно, потому что едва ли не с тех пор, как начали отлипать стальные слитки, практикуется во многих заводах обычай засыпать поверхность отлитого металла горячим углем, что, очевидно, делают для того, чтобы замедлить застывание этой поверхности.

Однако же это замедление не может быть сколько-нибудь значительным, потому что температура горения угля, при данных условиях, очень не высока сравнительно с температурою плавления стали.

Из всех этих соображений, естественно, вытекает новый способ уплотнения, состоящий в подогревании верхней поверхности слитка до температуры плавления стали. Этот способ, насколько мне известно, доныне никем еще не был предложен; теоретически он представляется совершенно рациональным: если, каким бы то ни было образом, верхняя поверхность слитка поддерживается в расплавленном состоянии, то застывание стали непременно пойдет по направлению снизу вверх, причем все газы будут свободно всплывать и выделяться, а усадочные пустоты не будут образовываться, так как сжатие металла при застывании будет сопровождаться свободным понижением уровня жидкого металла в верхней части слитка. Практически же этот способ можно, по-видимому, выполнить различным образом, потому что для этого можно, казалось бы, применить любой источник тепла, способный дать температуру плавления стали.

Такую температуру можно получить сжиганием твердых, жидких или газообразных горючих материалов и с помощью электричества. Рассмотрим, насколько каждый из этих источников тепла удобоприменим для уплотнения металлических слитков.

Твердые горючие материалы так же, как и генераторные газы, можно применить, очевидно, только при посредстве специальных печей, которые в общем могут быть такого же устройства, как сварочные печи или сталеплавильные Сименс Мартэна, со следующими специальными приспособлениями (фиг.7): в месте наибольшего жара такой печи должна помещаться верхняя часть изложницы А, в которую отливается сталь и которую можно бы было удобно вкатывать в печь и выкатывать из нее; для этого изложницу пришлось бы установить на тележку Т, двигающуюся по рельсам; в своде печи необходимо оставить отверстие, через которое могла бы производиться отливка. Печь ко времени отливки должно бы было нагреть до температуры плавления стали и поддерживать эту температуру все время, пока сталь в изложнице не застынет. Такое приспособление для уплотнения стали я на практике не испытывал и испытывать, вероятно, не буду, так как, несмотря на кажущуюся удобоприменимость его, не трудно усмотреть, что как установка его, так и эксплуатация будут стоить очень дорого. Действительно, для осуществления идеи этого способа необходимо было бы при каждой сталеплавильной печи построить не менее двух таких печей для того, чтобы отливка могла производиться непрерывно; затем отверстия этих печей должны, очевидно, находиться ниже выпускного отверстия сталеплавильной печи, и, следовательно, необходимо или иметь возможность построить печи для уплотнения под полом фабрики в весьма глубокой яме, или же поместить сталеплавильную печь во втором этаже, т. е. почти все существующие сталелитейные фабрики при настоящем их расположении окажутся неудобными и недостаточно поместительными для установки в них описываемых приспособлений, и потребуют капитальной перестройки. Эксплуатация этого способа уплотнения также обойдется очень дорого и едва ли принесет экономическую выгоду, так как для уплотнения каждой болванки придется в продолжение многих часов поддерживать большую печь нагретою до температуры плавления стали, причем на дело уплотнения пойдет лишь весьма малая часть израсходованного тепла.

Помощью пламени, получаемого от сжигания жидких горючих материалов, напр., нефти, несомненно, возможно поддерживать в расплавленном состоянии поверхность стального слитка. Для достижения этого, может быть, было бы достаточно направить пламя нефтяной форсунки на поверхность стали, отлитой в изложницу, как это показано на фиг.8. Однако же это весьма заманчивое по своей простоте приспособление едва ли может быть применено на практике, потому что нефтяное пламя, как известно, восстановительное даже при полном горении нефти (при белом пламени, без дыма), в данном случае, когда горение, конечно, не может быть полным, будет содержать в себе очень много углеродистых частиц, которые, приходя в тесное соприкосновение с жидким металлом, будут обогащать его углеродом в такой мере, что в конце операции, т. е. через несколько часов, верхняя часть стальной болванки обратится в чугун или, по крайней мере, в весьма твердую негодную сталь. Кроме этого, следует заметить, что при неполном горении, которое в данном случае неизбежно, едва ли можно получить температуру плавления стали.

Подобным же образом, употребляя соответственного устройства горелки, можно действовать пламенем светительного газа, водорода и пр., и некоторые из горючих газов, как, напр., водород, быть может, оказались бы вполне удобоприменимыми, но высокая цена всех таких газов, несомненно, сделает применение их невозможным в экономическом отношении. Для устранения чрезвычайно энергичного цементующего действия нефтяного пламени, по-видимому, можно было бы воспользоваться устройством, изображенным на фиг.9, представляющим железный колпак с огнеупорной набойкой, который должен быть надет на изложницу, заключающую отлитую сталь, и под который направляется пламя от одной или нескольких нефтяных форсунок. Если направить это пламя вниз на поверхность стали, то это устройство почти ничем не будет отличаться от изображенного на фиг.8, и цементация стали будет не менее энергична; если же пламя будет направлено горизонтально, то, для получения на поверхности слитка температуры плавления стали, придется поддерживать под колпаком такой жар, что никакая огнеупорная набивка не выдержит, быстро расплавится и колпак прогорит.

Из вышеизложенного видно, что применение пламени от сжигания каких бы то ни было горючих материалов для уплотнения стальных слитков если и возможно, то во всяком случае оно более или менее неудобно.

Рассмотрим теперь способ электрического уплотнения и результаты, полученные от его применения, которое было уже сделано в довольно большом масштабе в казенных пермских пушечных заводах в конце прошедшего и начале сего (1895) года.

Электрическое уплотнение производится при помощи вольтовой дуги, электродами которой служат, положительным – поверхность уплотняемого слитка, а отрицательным – стальной или угольный стержень К (фиг.10). Этот стержень составляет часть особого прибора, укрепленного на круглом железном листе Л; прибор, не изображенный на чертеже (так как он подлежит еще некоторым усовершенствованиям), должен быть устроен так, чтобы было удобно поднимать и опускать стержень К, для образования вольтовой дуги; лист, двигающийся вместе с прибором при перемещении вольтовой дуги по поверхности слитка, служит для устранения большой потери тепла от лучеиспускания.

Чугунная толстостенная изложница В наращивается в верхней своей части тонкостенным металлическим цилиндром в, выложенным внутри кирпичом или какою-нибудь другою огнеупорною массою для того, чтобы расплавляемая вольтовой дугой сталь не припаялась к изложнице. Вольтова дуга в состоянии при известной силе тока поддерживать в жидком виде поверхность стали, а между тем она нисколько не будет действовать на огнеупорные стенки цилиндра в, если не приближать к ним стержень К до соприкосновения.

Этот способ, собственно идея его, изобретен мною еще в 1890 г., а практически в большом виде я применил его только в конце прошлого года, когда с помощью угольного электрода мною были уплотнены три болванки тигельной стали по 320 пд. каждая и одна болванка мартэновской стали в 700 пд.; для уплотнения употреблялся электрический ток от динамомашины с постоянным током в 800 ампер при напряжении в 60-70 вольт, причем работа продолжалась все время, пока застывание стали не дошло до верха слитка. При 320-пудовых болванках пришлось работать 2½-З1/3; часа (разница зависит, конечно, от первоначальной температуры стали), а 700-пудовую болванку пришлось уплотнить в продолжение 5 часов. Результат вышел не такой блестящий, как это было бы желательно, а именно - слитки стали получились хотя и плотные, но не до самых верхних слоев и не с совершенно ровной верхнею поверхностью; почти все эти болванки в продольном разрезе имели вид фиг.11, т. е. усадочных пустот в них не оказалось, но верхний слой стали, толщиною от 8 до 15% общей высоты болванки, получился пузыристый; кольцеобразное возвышение ее есть случайное явление, происшедшее вследствие того, что при этих первых работах не были предусмотрены некоторые мелкие обстоятельства, которые помешали начать уплотнение немедленно после отливки; уплотнение начато было спустя некоторый промежуток времени (¼-½ часа), когда у стенок изложницы уже образовался довольно толстый слой застывшей стали, который весь расплавить не удалось; уровень же уплотненной внутри этого слоя стали понизился вследствие уплотнения. Случайные обстоятельства, которые помешали начать уплотнение немедленно после отливки, легко устранимы, что и подтверждается полученным мною недавно известием, что в мое отсутствие в Пермских пушечных заводах уже удалось получить несколько слитков с совершенно ровною верхнею поверхностью без кольцеобразного возвышения сс. Однако же до сих пор еще не найдена возможность получить слитки без верхнего пузыристого слоя толщиною до 10% общей высоты слитка. Вскоре будут произведены подробные химические исследования уплотненной электричеством стали, и тогда, вероятно, откроется причина, препятствующая уплотнению самых верхних слоев слитка; может быть, она заключается в известном свойстве стали, называемом ликвацией, т. е., может быть, различные примеси и избыток углерода, скопляющиеся в тех местах, где сталь остается жидкою наиболее долгое время, настолько изменяют как химический состав стали, так и реакции, происходящие в ней при застывании, что уплотнение становится невозможным; во всяком же случае, самые верхние слои слитка под влиянием ликвации, вероятно, настолько недоброкачественны по своему составу, что не стоит и заботиться об их уплотнении. Здесь не лишнее будет заметить, что в стали, не уплотненной, имеющей усадочные пустоты, эти негодные по своему составу части ее вследствие ликвации располагаются вокруг усадочных пустот, и, следовательно, они ухудшают качества большей доли слитка, чем в стали уплотненной, где они, очевидно, могут расположиться только в самых верхних слоях.

Сделаем теперь подробную сравнительную расценку стали, отливаемой без уплотнения и с электрическим уплотнением, для определения экономической выгоды, которую может принести заводу применение этого способа, при том предположении, что результат уплотнения не будет лучше полученных до настоящего времени, т. е. что 10% считка будут оставаться пузыристыми и идти в отброс.

А) Мартеновская сталь. Положим, что отлиты две болванки по 100 пд. каждая; если пуд мартеновской стали стоит 1 рубль, то каждая болванка стоит 100 рублей. Если одна из них не уплотнена, а другая уплотнена, то из первой получится 1/3 часть или 33 пуда негодной стали, ломи, стоящей не дороже 40 коп. за пуд, т. е. на сумму 13 руб. 20 коп., и 67 пд. годной; а из уплотненной получим 10 пд. ломи, на 4 рубля, и 90 пд. годной стали. Годный кусок в 67 пудов из неуплотненного слитка будет стоить 86.8 руб. (100-13,2) или по I руб. 29½ коп. за пуд; уплотненный же слиток даст 90 пд., стоящих 96 руб. (100-4), т. е. пуд стали обойдется в 1 руб. 6½ коп.; но к этой цене следует прибавить стоимость уплотнения. Можно положить в среднем, что для уплотнения 100 пд. стали необходима работа в продолжение одного часа, который обходится от 3 до 5 руб., т. е. на 1 пуд стали падет расход 5 коп.; кроме этого на погашение затраченного капитала по установке способа электрического уплотнения достаточно положить также 5 коп. на пуд, и, таким образом, пуд уплотненной стали обойдется в 1 руб. 16½ коп. (1 руб. 6½ коп. +10 коп.).

Итак, уплотненная мартеновская сталь будет стоить дешевле неуплотненной на 13 коп. (1 руб. 29½ коп. -1 руб. 16½ коп.).

Б) Тигельная сталь в слитке стоит около 4 рублей за пуд, а негодная верхняя часть с усадкой - не дороже такой же мартеновской, т. е. по 40 коп. за пуд. Произведя расчет подобно вышеприведенному, найдем, что неуплотненная тигельная сталь обойдется по 5 руб. 77 коп. за пуд годного металла [(400-13 р. 20 к.)/67], а уплотненная - по 4 р. 50к. [((400-4 р)/90)+10 к.], т. е. уплотненная дешевле на 1 р. 27 к. за каждый пуд.

Из этих расчетов видно, что электрическое уплотнение, при применении на заводах, отливающих ежегодно десятки и сотни тысяч пудов стали, доставит громадную экономическую выгоду.

Но, кроме этого, электрическое уплотнение за сравнительно небольшую затрату капитала весьма значительно увеличит производительность или технические средства завода, так как даст возможность заводу приготовлять слитки в 1½ раза большие; например, завод, который по своим техническим средствам может отливать болванки не тяжелее 3000 пудов, имеет возможность получать куски годной стали не тяжелее 1500-2000 пудов; применивши же уплотнение, он при тех же прочих средствах (фабриках, печах и пр.) будет в состоянии приготовлять куски годной стали в 2700 пудов, для чего, без применения уплотнения, пришлось бы отливать болванки в 4000-5000 пудов; а для этого необходимо было бы капитально перестроить завод, не говоря уже о том, что с возрастанием веса отливаемой болванки, значительно возрастают трудности самой работы.

Об уплотнении фигурных стальных отливок и отливок из металлов не вскипающих (чугун, бронзы и пр.) я в настоящее время подробно доложить не могу, потому что практически в большом виде его не испытывал.


Добавить комментарий